COMO COLOCAR TABLAROCA

¿Necesitas darle un nuevo toque un espacio? La tablaroca es un material muy útil y fácil de colocar que te permite crear paredes, plafones y techos. Sólo necesitas algunas herramientas y materiales, es más sencillo de lo que imaginas. En esta guía paso a paso aprenderás cómo colocar tablaroca.

Instrucciones

Cosas que necesitas
Nivel
Plomada
Pijas
Tijeras para lámina
Espátula
Tornillos
Taquetes
Cuchillo para tablaroca
Taladro

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   Primero debes tener un proyecto. Existen muchas áreas en tu hogar que puedes embellecer usando tablaroca. Debes de escoger algo que necesite un muro o cualquier cosa que simule una pared, lo puedes usar para un lobby, una chimenea o una cantina. La zona en la que quieres usar tablaroca puede ser también un plafón, un pabellón, un falso techo o un muro de cualquier dimensión. Simplemente elige el área de tu casa en la que quieras instalarla.
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   Mide la superficie que vas a cubrir. La tablaroca se vende en láminas de aproximadamente 1.4 por 2.2 metros. Toma en cuenta esta información antes de comprar el material y para calcular el total necesario. El costo es de aproximadamente $1,500 por lámina, pero el precio varía en función del grosor y la calidad, es probable que encuentres precios más bajos. 
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   Primero debes de poner los canales horizontales. Imagina que colocar tablaroca es como hacer una ventana con rejillas,es decir, la estructura previa a la colocación de la tablaroca es un cuadriculado de placas horizontales y verticales. Primero coloca el primer canal (un trozo de madera de aproximadamente 15 centímetros de ancho) sujetándolo muy bien al suelo con tornillos o pijas. Antes debes de perforar el suelo y la madera y poner los taquetes en el suelo.
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   Inicia la colocación los postes horizontales. Recuerda que la estructura previa a la colocación debe ser una especie de rejilla, en el paso anterior colocaste las bases horizontales y ahora hay que poner los postes, usa el nivel de carpintero y la plomada para que todo quede en su lugar.
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   Este es el punto en que debes incluir instalaciones eléctricas, puertas, ventanas o desniveles. Recuerda que la tablaroca es un material que te permite hacer muchos detalles en la construcción, es casi como hacer un muro, un techo o cualquier pared de la manera tradicional, por ello puedes incluir pequeños desniveles, puertas, ventanas y por supuesto electricidad.
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   ¡Es momento de colocar la tablaroca! Sujeta las láminas a los canales y postes con los tornillos y pijas.
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   Pon el acabado que más te guste y ¡listo!. La tablaroca permite poner cualquier acabado y la textura. En la tienda Comex venden la línea Texturi que permite hacer texturas con un costo de $300 por 19 litros sólo se diluye con un poco de agua. Y así sabes cómo colocar tablaroca con esta guía de construcción paso a paso.

Puedo usar CPVC para poner las tuberías de una ducha nueva?

Escrito por Heath Robert | Traducido por Natalia Navarro






BananaStock/BananaStock/Getty Images


El CPVC es un tipo de tubería de plástico que se puede usar en una amplia variedad de aplicaciones. Las duchas están entre los usos que se puede dar a este material. Comprender más sobre las aplicaciones del CPVC te ayudará a decidir si es el material correcto para ti.



Acerca de CPVC


El CPVC también es conocido como polímero de cloro. Este material es un tipo de plástico moldeado por inyección. Todos los tubos de CPVC son clasificados para uso tanto con sistemas de agua fría como caliente, y para llevar agua potable a casas, negocios, hoteles, casas móviles y otras estructuras. Su clasificación para presión de agua es de hasta 100 psi, y temperaturas de hasta 180 grados. Esto hace que sea una excelente elección para casi cualquier aplicación residencial de fontanería.

Beneficios del CPVC


Las tuberías de CPVC se instalaron por primera vez a finales de los años cincuenta. El material se pega usando un cemento químico que une el plástico. Algunos ajustes de CPVC se moldean directamente en cobre para ponerlo con plástico. El CPVC es muy resistente a la corrosión y no se rompe debido a la acumulación. También está disponible en una amplia variedad de ajustes para encajar con cualquier proyecto de fontanería. El CPVC también está entre los tipos más baratos de tuberías, a un coste de unos pocos dólares por sección de 10 pies (0,9 m) en la mayoría de ferreterías.

Instalar CPVC


El CPVC se conecta de dos formas: los ajustes pueden atornillarse o pegarse. El método más común es pegarlos. La tubería de CPVC es compatible con la cinta de teflón, que lubrica las conexiones trenzadas y asegura un sellado impermeable. Algunos adhesivos líquidos también son compatibles, pero las instrucciones del fabricante deberían ser consultadas cuando se use disolvente o pegamento que no esté expresamente identificado para el uso en sistemas de CPVC. Se puede cortar usando una sierra estándar, y encaja con cualquier ajustes de tubería de cobre.

Alternativas a CPVC


Mientras que el CPVC es una excelente elección para la mayoría de aplicaciones de fontanería, hay varias alternativas a considerar. Los tubos de cobre, el material más ubicuo, son el sistema más duradero disponible. El cobre tiene propiedades antimicrobianas naturales y es muy duradero y resistente al óxido. Los tubos de PVC son una alternativa barata al CPVC, pero no sirven para llevar agua potable o caliente, y se suelen usar en los drenajes de la ducha. El PEX es otra forma de tubería de plástico que tiene todos los beneficios de CPVC, excepto que usa pinzas en vez de pegamento para asegurar las conexiones. El PEX puede ser más simple de instalar que el CPVC.

COMO SOLDAR CON ARCO ELECTRICO

Cómo soldar con arco eléctrico

Creado por Oscar Avila, Pamela Gonzalez

Soldar metales con arco eléctrico es el proceso de unir dos piezas de metal usando un electrodo conductor recubierto (varilla), el cual se derrite debido a un arco eléctrico y se convierte al fundirse en parte de las piezas soldadas. Este artículo describe el uso de estos electrodos de flujo recubiertos con una máquina sencilla de soldar de tipo transformador.

Pasos

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   Comprende el proceso de soldado con arco eléctrico. Un arco eléctrico se forma en la punta de una varilla de soldadura cuando una corriente eléctrica pasa a través de un minúsculo espacio de aire y continúa por la pieza de metal a soldar. Aquí tienes algunos de los términos usados en este artículo con sus descripciones:
   • Máquina de soldar o soldadora. Es el término usado para describir la máquina que convierte 120-240 voltios de corriente alterna (AC) en corriente apropiada para soldar, por lo general 40-70 voltios de corriente alterna, y otros niveles de voltaje en corriente continua (DC). Generalmente consiste en un transformador grande y pesado, un circuito de regulación de voltaje, un ventilador de refrigeración interno y un selector de nivel de amperaje. El término soldador aplica a la persona que realiza la soldadura. Una máquina de soldar requiere de un soldador que la opere.
   • Cables de soldar. Son los conductores aislados que llevan la corriente de bajo voltaje y alto amperaje hasta la pieza que se está soldando. Uno es el porta electrodo y otro es el cable de masa.
   • Terminal con pinza y empuñadura o porta electrodo. Es el dispositivo en el extremo del cable porta electrodo que sostiene el electrodo, el cual sujeta y manipula el soldador para realizar el trabajo de soldadura.
   • Masa y pinza de masa. Es el cable que hace masa, o completa el circuito eléctrico, y específicamente, la pinza que se sujeta a la pieza a soldar para permitir a la electricidad pasar a través del metal que se está soldando.
   • Amperaje o amps. Es un término eléctrico, usado para describir el nivel de flujo de corriente que se suministra al electrodo.
   • DC y polaridad inversa. Es una configuración diferente usada en soldadura con arco/sistema de electrodo, que ofrece mayor versatilidad, para soldar ciertos tipos de metales difíciles o que no sueldan bien con corriente alterna. La soldadora que produce esta corriente tiene un circuito rectificador o se alimenta por medio de un generador. Es mucho más cara que una soldadora de AC normal.
   • Electrodos. Hay muchos electrodos de soldadura específicos, usados para diferentes aleaciones y tipos de metal, como hierro maleable, acero inoxidable o cromado, aluminio, o aceros templados o altos en carbono. Un electrodo típico consiste en la varilla conductora en el interior recubierta con una capa especial que se quema mientras se produce el arco, consumiendo oxígeno y produciendo dióxido de carbono en el área de soldadura, lo cual evita que el metal se oxide o arda con el arco eléctrico en el proceso de soldado. Aquí hay algunos tipos comunes de electrodos y sus usos:
     • Electrodos E6011 son de acero dulce (bajo en carbono) con recubrimiento de fibra de celulosa. Los primeros dos números en la identificación del electrodo son la resistencia a la tensión, medida en libras por pulgada cuadrada por 1.000. Aquí, la tensión del electrodo sería 60.000 PSI.
     • Electrodos E6010 tienen polaridad inversa, comúnmente usados para soldar tuberías de vapor y agua, y son especialmente indicados para soldar “sobre la cabeza”, ya que el metal se mantiene en su posición aún en estado líquido, dibujándose sobre la superficie a unir, siguiendo la dirección precisa desde el electrodo a la pieza que se trabaja.
     • Electrodos E60XX para otros usos específicos. Están disponibles, pero desde E6011s son considerados estándar para uso general, y E6010s son considerados estándar para soldadura de polaridad inversa DC, y no los trataremos en detalle en este artículo.
     • Electrodos E7018, son varillas recubiertas con bajo flujo de hidrógeno, con una fuerza alta de resistencia a la tensión de 70.000 PSI. Se usan a menudo para ensamblar acero de estructuras en la industria de la construcción, y en otras aplicaciones como material fuerte de juntas o soldaduras que requieren gran fortaleza. Fíjate en que, aunque estos electrodos proporcionan gran fuerza, pueden ser más débiles si no se toma en cuenta el amperaje correcto y la limpieza de las piezas (óxido, pintura o galvanizado) al realizar una soldadura de alta calidad en acero. Estos electrodos son llamados bajos en hidrógeno debido a que se intenta mantener bajo el contenido de hidrógeno en ellos y deben ser almacenados en un horno a temperaturas entre 250 ºF y 300 ºF. Esta temperatura está por encima del punto de ebullición del agua, la cual es 212 ºF a nivel del mar. De esa forma se evita que la humedad (H₂O) del aire penetre en el metal del electrodo.
     • Electrodos de níquel, aleación de hierro o níquel-hierro. Estos electrodos especiales están hechos para hierro colado, dúctil o maleable, y tienen mayor adherencia, para permitir la expansión y contracción del material de hierro que se suelde.
     • Varillas de diferentes metales. Están hechas para aleaciones especiales y dan mejor resultado cuando se suelda acero templado, endurecido o aleado.
     • Varillas de aluminio. Tienen una tecnología más reciente y permiten soldar aluminio con una máquina de soldar convencional, en lugar de usar una soldadora autógena de gas alimentada por tubo como soldadoras tipo MIG (metal, gas inerte) o TIG (Tugsteno, gas inerte), a menudo llamadas de arco de helio, ya que el helio es el gas usado para crear la llama. Los nombres oficiales creados por la Sociedad Americana de Soldadura (AWS) para este tipo de soldadura autógena son: stick, tig y mig, dependiendo de la materia que lo alimente.
     • Tamaños de electrodos. Los electrodos vienen en diferentes tamaños y se miden por el diámetro del metal del centro de cada varilla. Para electrodos de acero dulce se encuentran varillas entre 1/16 y 3/8 pulgadas. El tamaño correcto depende del amperaje de la máquina y la dureza depende del material que se vaya a soldar. Cada electrodo trabaja mejor dentro de un rango dado de amperaje. La selección del rango correcto de amperaje para un determinado tamaño de varilla dependerá del material a soldar y la penetración que se desee, así que los amperajes específicos se tratarán más adelante en este artículo, cuando se explique el proceso de soldado
   • Equipo de seguridad. Es esencial soldar con seguridad, teniendo el equipo adecuado y sabiendo usarlo. Aquí hay algunos elementos básicos para soldar con seguridad.
     • Máscara. Se pone para proteger los ojos y toda la cara, cuello y cabeza del brillo del arco, y de las chispas que salen despedidas durante el soldado. Los lentes para soldar estándar están tintados muy oscuros, ya que el destello del arco puede causar quemaduras en la retina del ojo. Un nivel de oscuridad 10 es el mínimo para una lente de soldadura. Las máscaras con lentes “elevables” son preferibles, ya que la lente oscura se puede levantar para dejar una lente clara debajo y seguir trabajando el metal protegido de virutas o chispas. Las máscaras más deseables son las que tienen cristal que se oscurece automáticamente, y ya están disponibles en el mercado. Estas lentes son muy claras mientras las usamos para cortar y pulir el metal. En el momento que se empieza a soldar la lente se oscurece por sí sola hasta el grado 10 de oscuridad cuando detecta el brillo del arco. Lo más nuevo del mercado son las máscaras con lente de sombra variable de oscurecido automático.
     • Guantes de soldar. Son guantes de piel especialmente aislados que tapan unas 6 pulgadas más allá de las muñecas, y protegen las manos y antebrazos del soldador. A demás proveen una protección limitada ante una electrocución accidental, en caso de que el operario entre en contacto con el electrodo.
     • Delantal de soldar. Está hecho de piel y cubre los hombros y el pecho del soldador. Se usa cuando se suelda por encima de la cabeza para que las chispas no prendan en llamas la ropa o causen quemaduras
     • Botas de trabajo. La persona que suelda debe llevar un tipo de bota atada hasta los tobillos al menos de 6 pulgadas de caña para evitar quemarse los pies con las chispas o la escoria al rojo vivo. Estas botas deben tener suelas aislantes y que no se derritan o ardan con facilidad.
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   Aprende los pasos para realizar una soldadura exitosa. Soldar es más que cubrir una junta con un hilo de metal o pegar una pieza con otra. El proceso empieza ajustando y asegurando apropiadamente las piezas, o metales a soldar, que vamos a unir. Para piezas gruesas, tal vez debas limar un bisel para después rellenarlo con los puntos de soldadura y formar una superficie sólida de unión. Aquí están los pasos básicos para completar una soldadura sencilla:
   • Produce el arco. Este es el proceso de crear un arco eléctrico “entre” la punta del electrodo y la pieza a trabajar. Si el electrodo simplemente se “pega” permitiendo a la corriente pasar directamente a la pieza con la pinza de masa, no se producirá suficiente calor como para derretir el electrodo y no se fundirán los metales.
   • Mueve el arco para crear un punto o gota de soldadura. La “gota” o punto de soldadura es la forma de metal que se produce cuando el electrodo y el metal de base se funden juntos. Así se rellena el espacio entre las piezas que se están uniendo y quedan soldadas.
   • Da forma a la soldadura. Esto se hace moviendo el arco atrás y adelante sobre la zona a soldar; en zigzag o en movimiento de 8, de forma que el metal se distribuya por todo lo ancho del espacio entre las piezas, para que la soldadura quede a tu gusto.
   • Pule y cepilla la soldadura entre una pasada y otra. Cada vez que completes una “pasada”, o vuelta de un extremo a otro de la soldadura, es necesario que quites la escoria o pedazos de electrodo derretido que queden en la superficie del punto de soldadura, de modo que solo quede el metal más sólido antes de proceder con la siguiente pasada
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   Reúne las herramientas y los materiales que necesitarás para comenzar a soldar. Estos son: la máquina de soldar, los electrodos, los cables con sus pinzas y el metal a soldar.
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   Prepara un área de trabajo segura, preferiblemente con una mesa hecha de acero u otro material no inflamable. Para practicar te servirán unas pocas piezas de acero dulce, de al menos 3/16 pulgadas de grosor.
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   Prepara el metal para ser soldado. Si el metal consiste en dos piezas que han de ser unidas por soldadura, necesitarás prepararlas limando un borde en forma de bisel en los lados que se unirán. Esto permite suficiente “penetración” al arco de soldado para derretir ambos lados y fundirlos juntos para que el material de soldadura rellene la unión y suelde las piezas de verdad, en lugar de solo “pegarlas”. Al menos deberás quitar cualquier pintura, grasa, óxido u otros contaminantes para que trabajes sobre una superficie bien limpia y realizar una soldadura de calidad.
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   Une con pinzas las piezas de metal para que estén bien sujetas, si es necesario. Pinzas de presión tipo “sargento” o tenazas de cierre suelen funcionar bien para esto. Para proyectos especiales, deberás encontrar las técnicas apropiadas que se adapten a las piezas para asegurarte de que se mantienen en la posición correcta mientras las unes con la soldadura.
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   Coloca la pinza de masa a la pieza más grande que vayas a soldar. Asegúrate de que quede en un lugar limpio para que se complete el circuito eléctrico con la mínima resistencia posible en el punto de masa. De nuevo, si hay óxido o pintura límpialo para que no interfiera en el flujo eléctrico y se produzca el arco con mayor facilidad cuando empieces a soldar.
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   Selecciona la varilla y el rango de amperaje correctos para el trabajo que vas a realizar. Como ejemplo, una plancha de acero de ¼ de pulgada puede ser soldado apropiadamente usando un electrodo E6011 de 1/8 de pulgada y ente 80 y 100 amperios. Coloca el electrodo en su pinza porta electrodos asegurándote de que la parte conductora de la pinza haga buen contacto con la zona al principio de la varilla que no tiene aislante.
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   Enciende la máquina de soldar. Deberías oír un sonido de zumbido del transformador. El sonido del ventilador de refrigeración puede que no se oiga. Algunos ventiladores de soldadoras solo se activan cuando la máquina requiere enfriamiento. Si no escuchas nada, tal vez tengas que revisar el circuito que suministra la energía a la máquina y los interruptores de la caja de fusibles. Las máquinas de soldar requieren una considerable cantidad de energía eléctrica para funcionar, a menudo una instalación especial de 60 amperios o más y a 240 voltios.
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    Sujeta el porta electrodo con tu mano más hábil por el mango aislado, con la varilla en una posición que te permita maniobrar sobre el metal a soldar de la forma más natural posible. Ponte la máscara de soldar arriba, solo lo justo como para ver que el electrodo está a unas pocas pulgadas de la pieza donde vas a soldar, preparado para voltear la máscara hacia abajo y proteger tus ojos. Seguramente querrás practicar este movimiento así como dar unos golpecitos al metal con el electrodo solo para sentir la sensación del trabajo antes de encender la máquina, pero nunca produzcas un arco eléctrico ante tus ojos sin protección. .
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    Selecciona el punto donde deseas empezar tu soldadura. Posiciona la punta del electrodo cerca de él, entonces pon la máscara en posición baja. Al momento de “golpear” la pieza metálica se completará el circuito eléctrico, entonces instantáneamente tira del electrodo hacia atrás un poquito, para crear el arco eléctrico entre la punta del electrodo y el metal que se suelda. Otra forma de crear el arco es como encender una cerilla o fósforo. El minúsculo vacío del arco, o espacio de aire, crea una gran resistencia en el circuito eléctrico, que es lo que produce el plasma o llama de arco y el calor necesario para licuar el electrodo y el metal adyacente al área de soldadura.
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    Acerca el electrodo a la superficie del metal, tirando hacia atrás de él suavemente cuando veas que se produce el arco. Esto requiere bastante práctica, ya que diferentes diámetros de electrodos y amperajes producirán el arco a una distancia diferente entre el electrodo y la pieza, pero si eres capaz de mantener el espacio apropiado se producirá un arco continuo. Lo normal es que el espacio del arco no sea mayor que el diámetro del electrodo. Practica mantener el arco sujetando el electrodo entre 1/8 y 3/16 de pulgada de la pieza, luego comienza a moverlo sobre la zona que quieres unir por soldadura. Mientras mueves el electrodo, el metal se irá derritiendo, rellenando el espacio con metal fundido y construyendo tu soldadura.
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    Practica las “pasadas” sobre la zona de soldadura con el electrodo hasta que puedas mantener un arco consistente, muévelo a una velocidad constante, y en línea con el camino que vas a soldar. Cuando domines el control del arco, empieza a unir, o realizar el hilo de soldadura. Este es el depósito de metal que une las dos piezas que se sueldan juntas. La técnica que uses para unir dependerá de la anchura del espacio entre las piezas, ya que hay que rellenarlo, y de lo profundo que desees que la soldadura penetre. Cuanto más despacio muevas el electrodo, más profundidad alcanzará la soldadura sobre el metal de las piezas. Para rellenar un paso ancho, cuanto más zigzaguees u ondules con la punta del electrodo, mayor será la anchura del camino de soldadura.
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    Mantén estable el arco mientras te mueves sobre la soldadura que estás haciendo. Si el electrodo se pega al metal, da un tirón para liberar la varilla de la pinza o del metal soldado. Si el arco se pierde porque pones el electrodo muy lejos de la superficie del metal, detén el proceso y limpia la escoria del punto que estés soldando para continuar produciendo el arco a partir de allí, así no habrá escoria que contamine tu hilo o camino de soldadura desde el punto en que perdiste el arco. Nunca dejes algo de escoria donde comienzas a soldar de nuevo ya que la soldadura quedaría con burbujas, débil y sucia.
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    Practica mover el electrodo con un movimiento amplio como de zigzag para crear una soldadura más ancha. Esto te permitirá rellenar más soldadura de una sola pasada, dejando una soldadura más limpia y en mejor estado. El electrodo se mueve de lado a lado como si pintaras a través del camino de la soldadura o como si hicieras formas de 8.
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    Ajusta el amperaje de salida de tu soldadora para que se adapte al material que estés soldando y a la penetración deseada del arco. Si te das cuenta de que la soldadura ha quedado hundida, con cráteres a los lados del hilo de soldadura, o el metal adyacente simplemente se ha derretido o quemado, ve reduciendo paulatinamente el amperaje hasta que se corrija la situación. Si, por otro lado, tienes dificultades para crear o mantener el arco, tal vez necesites incrementar el amperaje.
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    Limpia tu soldadura acabada. Después de acabar de soldar, seguramente querrás quitar la escoria y limpiar tu soldadura, tal vez para que la pintura agarre mejor o para que luzca mejor. Lima la superficie y cepíllala con cepillo de alambres para quitar cualquier material de encima. Si la superficie ha de quedar plana para que la pieza ajuste con otra que le vayas a soldar, usa una amoladora para quitar lo de arriba, o la parte que sobresale de la soldadura. Una soldadura limpia, especialmente después de ser aplanada, es más fácil de examinar para comprobar si ha quedado sin burbujas, espacios o cualquier otro defecto.
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    Pinta tu soldadura con un material apropiado para prevenir la oxidación y protegerla de la corrosión. La zona recién soldada puede oxidarse más rápidamente que otras partes de la pieza, especialmente si está expuesta a humedad.
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Consejos

• Algunos expertos “escuchan” los sonidos producidos por el arco eléctrico para juzgar la calidad de la soldadura. Pequeños estallidos o chasquidos podrían indicar un espacio de arco inconsistente o amperaje inadecuado.
• Cuando juntes piezas muy largas y sea difícil pinzarlas para sostenerlas, pon pequeños puntos de soldadura a lo largo para que se mantengan en posición provisionalmente mientras las sueldas. Así evitarás que se separen durante el proceso.

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• El metal se mantiene caliente por un largo período de tiempo después de ser soldado, así que mantén a mascotas y niños alejados del área de trabajo hasta que los materiales se hayan enfriado.
• Evita respirar los humos producidos en el proceso de soldado. Esto aplica especialmente a los materiales galvanizados o plateados, y a aquellos metales que hayan sido pintados con imprimación de óxidos metálicos.
• Las máquinas de soldar emplean un amperaje muy alto, el cual es extremadamente peligroso, así que manipula los cables y las pinzas con mucho cuidado. Nunca sueldes bajo la lluvia o sobre materiales mojados sin un entrenamiento adecuado.
• Inspecciona los cables y las conexiones de vez en cuando para minimizar la posibilidad de electrocución.
• Protégete de quemaduras cubriéndote la piel con guantes, una máscara y manga larga. Nunca jamás sueldes sin máscara tipo casco.
• La luz brillante de un arco eléctrico puede causar quemaduras similares a las solares, así que ponte camisa de manga larga y pantalones largos para reducir la exposición de la piel.

Cosas que necesitarás

• Máquina de soldar, con cables, pinzas y electrodos.
• Herramientas para preparar y limpiar soldaduras incluyendo martillo, cepillo de alambres y amoladora angular.
• Equipo de seguridad.

Cómo hacer ventanas de aluminio

Con instrucciones claras y un paso a paso puedes animarte a aprender a hacer ventanas de aluminio.


Puedes construirlas a mano con los detalles que conocerás a continuación y de acuerdo a la longitud que desees ampliarás o reducirás las medidas indicadas.


Cómo hacer ventanas de aluminio



Animándote a aprender a hacer ventanas de aluminio compra por tramo, medio o un cuarto y de color blanco o natural ya que el color café o negro se raya fácilmente.
Como hacer una ventana de aluminio de 30 x 30 cm

En este caso tendrás indicaciones para una ventana de 30 x 30 cm.

Necesitas:

Jamba de 2”: 2.10mts.
Riel de 2”: 2.10mts.
Cabezal de 2”: 2 mts.
Traslape de 2”: 1 m.
Cerco puerta o chapa de 2”: 0.60 m.
Cerco fijo de 2”: 0.60 m.
Carretilla para ventana de 2”: 2 piezas
Felpa negra o gris: 7 mts.
Taquetes de expansión
Jaladora para ventana: 1
Tornillos de 3”, 2 y ½”, 1 y ½”: varios con cabeza cónica
Broca de 3/16”

Procedimiento:

1. Corta a un metro el riel inferior.
2. Con una segueta corta a 2 mm. De la base dos centímetros del rielecito.
3. El resto del rielecito lo deshaces con el formón.
4. Para perforar el riel marca las venas con un lápiz y hazlo con el escantillón para riel cuidando de alinearlo con el riel.
5. Perfora.
6. Corta dos jambas laterales de 47.2 cm.
7. A un lado derecho e izquierdo marca 1.4 cm. Corta con la segueta y reacomoda para cortar alineando con el corte anterior.
8. Corta una jamba de 1 m.
9. Con el escantillón marca una línea par cortar 32.2 cm.
10. Haz un corte a las tres patitas de la jamba hasta la base dejando unos 2 mm. antes del fondo.
11. Con una pinza retira las patitas sin exagerare al doblar porque se dañará el aluminio, solo dobla un poco para que se debilite y quiebre.


Cómo hacer ventanas de aluminio



12. Retira el excedente con el formón o el martillo.
13. Con una lima bastarda retira los restos de las patitas laterales y también lima la del centro de la jamba.
14. Lima los laterales de las patitas con una lima fina.
15. Rectifica con el escantillón para jamba hasta alinear con el escantillón.
16. Marca las venas con el escantillón para jamba y perfora para que los cortes cierren.
Como instalar una ventana de alumino

Ahora bien, ya sabes hacer ventanas de aluminio. Ahora hay que instalarla, sigue esos pasos:


Cómo hacer ventanas de aluminio e intalación



Necesitas:

Pistola para calafatear
Sellador adhesivo
Cuñas de madera
Adhesivo en aerosol
Junta auto adhesivo
Paño de algodón
Navaja o cuchillo
Cinta para medir
Nivel
Calculadora
Martillo
Pinzas

Paso a paso:

1. Ante todo controla que la ventana tenga la forma y el tamaño exacto con la cinta métrica. A su vez controla que no existan grietas y el marco se encuentre recto. En el caso de que los vértices estén torcidos corrígelos con las pinzas. Dado que la aleta es la fijación de la ventana asegúrate que se encuentre bien clavada.
2. Si su forma es cuadrada asegúrate que es un cuadrado perfecto controlando con una cruz en forma diagonal.
3. Asegúrate que el marco esté limpio, de lo contrario límpialo con un paño de algodón y controla también el funcionamiento de la manija y mantenla cerrada durante la instalación.
4. Si el marco cuenta con alguna grieta séllalo con silicón.
5. En la parte del marco aplica adhesivo en aerosol sin rozar el vidrio, luego coloca una junta auto adhesiva en los vértices superiores del marco.
6. Para asegurarte que no será dañada por el agua controla que tenga unos 2.5 cm. con respeto a la repisa de la ventana que funciona como alfeizar.
7. La abertura es el marco sobre el que se coloca la ventana y debe ser unos centímetros más ancho y alto que el de la ventana y debe encuadrar al instalar la ventana. Con un nivel de burbuja controlas el nivel, es decir la dimensión horizontal y la vertical la controlas con un nivel a plomo.
8. Coloca la repisa. a 7.5 cm. del borde del alfeizar y a 15 cm. de los lados de la abertura aplica adhesivo aerosol. Con la junta auto adhesiva sella las esquinas de la resida de la ventana. Corta la junta según el tamaño de la repisa y pégala.
9. Coloca la ventana con la parte derecha hacia fuera y arriba controlando los agujeros de drenaje, éstos deben quedar hacia fuera.
10. Coloca la ventana en la abertura asegurándote que cuadre vertical y horizontalmente. De lo contrario con las cuñas de madera ajusta la posición.